食材キッチン
当社は世界最高級のペットフードと原材料にこだわり、これらの優れた原材料と完成品をテスト、加工、保管する最先端の原材料キッチンの建設に 80 万ポンド以上を投資しました。
この投資により、GA で生産されるすべてのレシピの起源とトレーサビリティについて、パートナーが完全に信頼できるようになります。
700 種類以上の原料と 800 種類以上の配合を扱う当社では、非常に複雑なシステムを自動化するという課題に直面しました。GA の真骨頂は、多額の投資と世界中の多数の組織との連携により、すべてのパートナー ブランドに最先端のソリューションを提供することです。
また、現場での原材料や食品の移動を支援するために、無人搬送車（AGV）も活用しています。人為的ミスをなくすことを目的に、3つのソフトウェア企業が協力して工場全体の自動化に取り組んでいます。
さらに、当社の野心的な拡張の一環として、ロボットのみで運営される新しいダークストア/倉庫を設立する予定です。
私たちの投資。 あなたの未来。
Roger Bracewell
食材キッチンに関する会長のコメント
原材料キッチンには 367 つの独立した機能があり、それぞれが当社の大切なパートナー全員の利益になるように設計および構築されています。まず、1.5 種類の乾燥原材料のテストと検疫が可能で、これらは XNUMX トンのバッチに個別に保管および分配されます。その後、これらの原材料は粉砕され、押し出し加工の準備が整うため、遅延の可能性が回避されます。
第二に、ラーダー内の 758 個の個別箱に 15,000 種類の押し出し加工されたドライドッグフードを保管しやすくします。各箱には約 600 kg の完成品が入っています。これにより、梱包前に製品をテストし、その後 7,000 種類の異なる袋形式のいずれかに梱包することができます。
このプロセス全体を通じて、最終消費者に販売される各バッグに使用されているすべての原材料を追跡・追跡することができ、あらゆる段階で包括的な監視を通じて安全性を保証します。
それはどのように動作しますか？
バルク摂取
優れたペットフードを作るには、綿密な原料の選択と厳格なテストが重要です。Ingredients Kitchen で使用する原料は、600 社を超えるサプライヤーから 130 種類以上も厳選されています。すべての原料は、当社の厳格なテストに合格しなければ受け入れられません。GA の自動サンプリングおよびテスト機能は、世界標準を確立しています。
大麦、小麦、米は、ばら荷またはトートバッグで配達される他のバルク原料とともにバルク配達エリアに到着し、そこで存在する金属を検出して抽出するように設計された 2 つの磁石を通過します。
この時点で、自動サンプリングが行われます。システムは各配送の取り込み時間を計算し、バッチ全体にわたってランダムなサンプルを収集し、一貫したテストを保証します。サンプルは収集され、ラベルが付けられ、 分析のための研究室結果は通常 48 時間以内に得られます。
検査に合格すると、原料は当社の 80 個の隔離サイロ (それぞれ最大 XNUMX トンを収容可能) の XNUMX つに移され、当社の厳格な実験室試験基準を満たすまでそこに保管されます。その後、原料はトラック システムを介してボールルーム上部の保管庫に移され、製造指示に従って投与される準備が整います。
ボールルーム
ボールルームでは、3 つの異なる計量方法からのすべての材料が集められ、バッチ コンテナ (BC) で組み合わせられます。バルク ドージング ビンが入り、自動計量機からの材料が注ぎ込まれ、オペレーター ティッピング ルームで最終コンポーネントが追加されます。最大 3 つの製造オーダーを同時に処理できます。
一度投入されると、BC は数段上に上げられ、そこで原料が混合され、粉砕機にかけられます。ふるいによって、細かすぎる原料は粉砕機を通りません。粉砕された原料は元の BC に戻され、ボールルーム レベルに戻されます。
粉砕に適さない特定の材料は、他の材料が粉砕された後に別々に投入されます。これらは緑色の箱に入れられ、押出前の段階で、つまり、押出機に入る直前に、BCミックスに別々に追加されます。 押出機.
手の成分
ピックアンドミックスシステムは、年間最大 22,500 個のピックアンドミックスボックスを生産するように設計されており、最大生産能力は年間 120,000 トン、62 日あたり約 130 個のボックスです。当社のバイヤーは、50 か国以上にまたがる 600 社を超える信頼できるサプライヤーから調達し、フランキンセンス、マリーゴールド、アニス、シナモンからパパイヤ、乾燥昆虫まで、XNUMX 種類を超えるさまざまな原料をパートナーと GA に提供し、優れたユニークなレシピを生み出しています。
材料キッチン内の新しいピックアンドミックス設備は、取り扱いが難しい材料や特に繊細な材料に対しても、正確な投与機能を提供します。自動化システムでは当社の基準で要求される正確な許容範囲と信頼性を達成できない場合、小さな材料や極小の材料は手作業で確実に投与されます。
Kardex システムは、すべての青い箱の位置を監視し、どの箱をオペレーターに提示するかを制御することでオペレーターのエラーを最小限に抑えます。一方、チップ ステーションで使用される RFID システムは、Genesis システムと連動して、オペレーターの一貫した精度を保証します。
成分摂取
私たちは、Ingredients Kitchenのあらゆる側面を監視、管理、制御するために、独自のITソフトウェアGenesisを開発しました。 RFID タグ付けと継続的なサンプリングにより、パートナーに絶対的な安心を提供し、ペットの最高品質を保証します。
配達時には、サンプル採取や在庫登録の際に混乱が生じないように、識別ラベルが印刷され、すべてのパレットとトートに貼り付けられます。原材料は登録され、サンプル採取され、実験室での検査が完了するまで検疫エリアに保管されます。原材料ごとに、サンプル採取方法と実施する検査を規定する、事前に設定されたサンプル採取ポリシーが適用されます。 検査技師 Genesis が提供する指示に従ってサンプリングを実行します。
材料のテストに合格すると、Genesis は (FLT 経由で) 3 つのパレットおよびトート受入ピットの 1 つに材料の移動を順序付けます。各パレットまたはトートは到着時にスキャンされ、Genesis は処理の準備が整った新しい材料を認識します。
パントリー
パントリーは 5,756 個の赤い箱型コンテナで構成され、それぞれ最大 900 kg の原材料を保管でき、総容量は 5 万キログラムを超えます。効率性とトレーサビリティを考慮して設計されたパントリーは、36 階層の XNUMX つの通路にまたがる XNUMX の区画で構成され、各側に XNUMX 段ずつ配置されています。
パントリーは、RFID システムと制御室の操作を使用して、完全なトレーサビリティと最適な食材の鮮度を保証します。GA の自動誘導車両の 1 つである Henry は、赤色のコンテナに入った承認済みの食材を取り込みピットからパントリー シャトル システムに移します。その後、複数の自動クレーンのうちの 1 つが、タグの付いたコンテナをパントリー倉庫内の適切な場所に配置しま す。
パントリーは、RFID を介して各コンテナの位置と状態をリアルタイムで監視する統合倉庫管理システム (IWS) を使用して管理されています。効率を最適化するために、原材料は使用状況に応じて 3 つのゾーンに分けられ、最も頻繁に使用される原材料はクレーンの移動時間が最短となるゾーン A に配置されています。
研究所
品質は GA のコアバリューの 1,166 つであり、特にオンサイトラボでは、事業のあらゆる側面において極めて重要です。科学主導の製造業者として、当社の技術者は毎週約 XNUMX 件のテストを実施しています。これには、すべての原材料と完成品のマイクロテスト、灰分、繊維、油分、水分、タンパク質の分析が含まれます。当社の品質および食品安全ラボは、栄養および規制の遵守、信頼性とマイクロプロファイリング、安全性、官能分析、イノベーションをカバーする多機能な設計になっています。
当社の専門チームは、比類のない主張と食品品質を提供することで安心を提供します。最新技術への投資により、食品の完全性に関するデータを提供でき、すべての製品が規制基準を満たしていることを保証できます。
高度なテクノロジーにより、以前は外注していた多くのテストを社内で実行できるようになり、GA はテストをより厳密に制御できるようになり、処理時間が大幅に短縮されました。
最先端の機器と優れた技術者により、MOP（水分、油分、タンパク質）テストの結果を数時間ではなく数分で報告できます。
すべての原料は、最高の材料のみが使用されるよう、数多くの品質検査を受けます。各原料には、その固有の特性と脆弱性に基づいてカスタマイズされたテスト体制と仕様が割り当てられ、購入前に詳細なリスク評価が行われ、すべての製品の完全なトレーサビリティが確保されます。
ラボチームは、定義されたプロセスを使用してテストを調整します。新しいサンプルにはそれぞれ固有のバーコードが割り当てられ、ラベルに印刷されてサンプル容器に貼り付けられます。サンプルはスキャンされ、ラボ1の原材料ドロップオフポイントに置かれ、ラボ2に転送されてNIRテストマシンでスキャンされます。 サルモネラ そして腸内細菌科の検査が行われます。
その後、原材料は Genesis に入力され、MOPFA (水分、油分、タンパク質、繊維、灰分) を含む必要な湿式化学試験が行われます。現在、この試験は 48 時間以内に完了できます。研究所は原材料部門と品質管理部門の両方と緊密に連携しており、最終製品は厳格な試験プロトコルによる承認を受けた後にのみリリースされます。
ラーダー
ラーダーは 9.8 万～12 万キログラムのペットフードを保管でき、完全に制御されており、パートナーの在庫に関する最新情報を提供します。GA では BFC (Blue Finished Containers) と呼ばれる青いコンテナは、シャトル トランスファー車両によって倉庫クレーンに運ばれ、保管されます。これらの車両は、連続ループでトラックに沿って移動し、パーラーから BFC を収集してラーダーに配送します。
ラーダーには 14,864 個の箱を保管でき、各箱には梱包準備が整った 650 ～ 800 kg のペットフードが入っています。この非常に応答性が高く制御された環境では、78 時間あたり約 XNUMX 個の箱の移動を処理できます。
無人搬送車（AGV）とは何ですか？
GA Pet Food Partners Ingredients Kitchen では、Henry と Arthur という 2 種類の自動誘導車両 (AGV) を使用しています。アメリカのテクノロジー企業によって GA 向けに設計および開発された Henry と Arthur は、信頼性が高く生産性の高い当社のチームの一員です。
ヘンリーは最速で、速度は 2 m/s、重量は 1.5 トンです。アーサーはそれよりかなり重く、2.5 トンですが、当然ながら速度は 1.8 m/s と少し遅いです。
両方の車両は、ルートをナビゲートするレーザーストリップによって誘導され、制御室はジェネシスを介してそれらを監視します。
ヘンリーの役割は赤い容器をパントリーとの間で移動させることであり、アーサーはバッチ容器の取り扱い、押し出しの準備のためにセラーとステーション間で容器を移動することを担当しています。
バッテリーを充電する時間になると、ヘンリーとアーサーは「キープアライブ」ゾーンに移動して電力を維持し、その間に別の車両がバッテリーを完全に充電されたバッテリーと交換します。
ラクダとラバ（ヨーロッパ初の屋外AGV）
GA の Camel と Mules は、ヨーロッパ初の屋外用自動誘導車両 (AGV) です。小型バンやトラックに似ており、ナビゲーションには磁気ジャイロ システムを使用しています。アメリカで設計、製造された両車両は、最高速度 1 m/s で走行します。
私たちはラクダとラバ専用の道路を建設しました。この道路には、双方向の交通を可能にする柵と信号機が完備されており、他の現場車両が 3 か所横断できるようになっています。道路には、霜、氷、雪から守るためのヒート パッドが備え付けられており、年間を通じて滑りにくい路面となっています。
弊社の別の AGV の 1 つである Arthur がパントリーの反対側の専用経路をたどり、ステーション エリアのコンベアでの移動を完了すると、バッチ コンテナが Camel に積み込まれます。Camel は、1 回の移動で最大 3 つのバッチ コンテナをプレ押し出しエリアに輸送できます。
レシピが完成すると、それはブルー フィニッシュド コンテナ (BFC) と呼ばれる青いコンテナに入れられ、その後、ミュールと呼ばれる AGV シャトルで Ingredients Kitchen ビルのパーラー エリアに運ばれます。ミュールは 1 回の移動で 4 つの BFC を運ぶことができます。
